15.10.2018

Sensorik erfasst die Lagerbestände; dies ist eine große Hilfe bei der Inventur. Die Roboter sind selbstlernend und die Transportsysteme fahrerlos. Die smarten, vernetzten Lösungen ermöglichen eine individuelle Industrieproduktion. Über 90 Prozent der deutschen Industrieunternehmen investieren mittlerweile in digitale Fabriken. Einer der größten Herausforderungen ist dabei, dass die Technik in Echtzeit erkennt, wie die Prozesskette abläuft. Nur so können Roboter oder Drohnen die Fertigung unterstützen. 

Mensch und Maschine arbeiten nahtlos miteinander

Das nahtlose Zusammenarbeiten von Mensch und Maschine ist der große Vorteile der smarten Fabrik. Der Einsatz von smarten Objekten macht die Industrie flexibler. Doch wie ist der Stand der Digitalisierung der Industrie?Laut einer aktuellen Studie der Berater von PwC investieren neun von zehn der befragten Industrieunternehmen in die Digitalisierung. Auch Investoren setzen zunehmend auf den Aufbau smarter Factories in Deutschland. 98 Prozent der in der Studie befragten Entscheidungsträger erwarten sich von der digitalen Fabrik eine Effizienzsteigerung. Zu den weiteren Zielen von Industrie 4.0 zählen:

  • verbesserte Prozesse
  • geringere Produktionskosten
  • flexiblere Arbeitsorganisation 
  • Erweiterung der Produktpalette

Rasante Beschleunigung

Viele Firmen haben bereits Netzwerktechnologien eingeführt, um Maschinen, Produkte, Angestellte und das Management zu verknüpfen. Jedes dritte Unternehmen hat bereits vernetzte Datenplattformen im Einsatz, so PwC. 

Im Herzen ist die IT

Die vernetzte Fabrik lebt durch das IT-Herz. Smarte Factorys laufen papierlos, Komponenten werden mit digitalen Etiketten versehen. Tablets und E-Paper zeigen den Mitarbeitern die nötigen Informationen an. Fujitsu betreibt dieses Modell in Augsburg und setzt auf cloudbasierte Dienste. Der aktuelle Status ist auf eine kontinuierliche Prozessoptimierung zurückzuführen. In Augsburg werden jeden Tag über 20.000 Geräte produziert. In einem Pilotprojekt hat Fujitsu seine Mitarbeiter mit einer Headset-Technologie ausgestattet, die relevante Informationen und Komponenten als erweiterte Realität bereitstellt. Über Augmented Reality werden die Mitarbeiter bei der Fertigung unterstützt. 

Welche Technologien werden in den kommenden Jahren eingesetzt?

Big-Data-getriebene Optimierung der Prozesse zählt zu den wichtigsten Technologien der kommenden fünf Jahre. Des Weiteren wird die Automatisierung von Industrieprozessen entscheidend sowie flexible Produktionsmethoden. 

Die größte Herausforderung: Offenheit

Den Weg zur smarten Fabrik können Unternehmen nur gemeinsam mit ihren Mitarbeitern bestreiten. Hier wird die größte Herausforderung gesehen. Viele Mitarbeiter stehen Robotik, Drohnen und Automatisierung skeptisch gegenüber. Die digitale Veränderung muss als Chance und nicht als Gefahr wahrgenommen werden. Zusätzlich schafft die vernetzte Fabrik neue Arbeitsplätze. Datenwissenschaftler und Software-Engineers sind gefragt wie nie. 90 Prozent der Befragten geben an, dass die Digitalisierung ihrem Unternehmen enorme Möglichkeiten bietet. In der vernetzten Fabrik steht Individualisierung, Fortschritt und Effizienz im Fokus. Die Advanced Industry-Experten der TWT Interactive unterstützen Sie gerne auf Ihrem Weg.